閥體材料拉伸是根據(jù)熱處理后來選擇，若被加工的選擇閥體的材料，無論采用何種不銹鋼或鑄鋼，在沒有任何采用合適的熱表面處理情況下，一般都很難解決閥體硬度拉傷問題。

從閥門凸、凹材料入手解決工件的拉傷問題，可以采用硬質(zhì)合金，一般情況下，由這種材料制作的凸、凹抗拉傷性能很高，存在的問題是材料成本高，不易加工，對于較大型的閥門，由于燒制大型硬質(zhì)合金塊較困難，即使燒制成功，加工過程也有可能出現(xiàn)開裂，成材率低，有些幾乎難以成形。此外硬質(zhì)合金性脆，搬運(yùn)、安裝使用過程中都要極其小心，稍有不慎就有可能出現(xiàn)崩塊或開裂而報(bào)廢。另外由于硬質(zhì)合金的組織結(jié)構(gòu)是由硬質(zhì)的碳化鎢顆粒和軟的粘結(jié)相鉆所組成，硬質(zhì)碳化鎢顆粒的耐磨抗咬合性能很高，而鈷相由于硬度很低，耐磨性較差，使用過程中鈷相會(huì)優(yōu)先磨損，使凸、凹表面形成凹凸不平，如此生產(chǎn)出來的工件表面也會(huì)出現(xiàn)拉痕，此時(shí)需對閥門凸、凹表面進(jìn)行研磨拋光后方可進(jìn)行再生產(chǎn)。對于奧氏體不銹鋼工件，由于其面心立方結(jié)構(gòu)也容易與鈷相形成咬合而使工件的表面出現(xiàn)拉傷。

 

采用合適的銅基合金也可解決工件的拉傷問題，但銅基合金一般硬度較低，易出現(xiàn)磨損超差，在大批量生產(chǎn)的情況下，這種材料的性價(jià)比較低。

 

對于較大型的閥門，如汽車覆蓋件的成形閥門，大量采用了合金鑄鐵，鑄鐵只能減輕工件的拉傷，無法消除拉傷問題，要徹底解決拉傷問題需輔以滲氮，鍍硬鉻等表面處理。但如此制作的閥門往往壽命較短，在使用一段時(shí)間后，如出現(xiàn)拉傷，又需修并重新進(jìn)行表面處理。

 

在閥門材料方面，也有采用陶瓷制作閥門凸、凹并成功解決工件拉傷問題的報(bào)道。由于其性脆，成本高，不可能大批量推廣應(yīng)用。

 

對于生產(chǎn)批量很小而形狀簡單的大型鋼材拉伸類閥門，也有采用橡膠等高分子類材料制作閥門凸、凹的報(bào)道，此類閥門不會(huì)拉傷工件表面，但實(shí)際應(yīng)用很少。

 

鋼材拉伸閥門常見的拉傷和磨損以及斷裂是目前常見的問題，選材方面也是一直困擾的原因，大型的鋼材拉伸閥門除了要求鋼材的材質(zhì)有保證外，尺寸的極限也不得不特殊定制或者鍛打，由此也對材質(zhì)的保證產(chǎn)生非常大的風(fēng)險(xiǎn)，由世界上最大的特殊閥體公司瑞典SSAB閥體集團(tuán)開發(fā)的Toolox新型工閥門鋼,是一種具有高韌性、高耐磨性、基本沒有內(nèi)應(yīng)力的一種預(yù)硬的新型工具鋼.而且具有非常高的純凈度,晶粒度非常細(xì)小,S、P含量極少,析出的碳化物含量少,而且非常均勻. 關(guān)鍵在于幾乎不變形的特殊性解決了尺寸穩(wěn)定性問題和極高的拋光效果也大大減少生產(chǎn)過程的粘著磨損， 再則達(dá)2米的寬度也解決了閥門選材的尺寸限制;

 

二、解決鋼材拉伸拉傷問題的一些方法

 

解決閥門及工件成形過程中的拉傷問題應(yīng)依照減小粘著磨損的基本原則，通過改變接觸副的性質(zhì)作為出發(fā)點(diǎn)。以下就構(gòu)成此對接觸副的3方，即被成形工件的原材料方面、工件與閥門之間、閥門方面分別予以分析。

 

1.被成形工件的原材料方面

 

通過對原材料進(jìn)行表面處理，如對原材料進(jìn)行磷化、噴塑或其他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬層，可以大大減輕或消除工件的拉傷，這種方法往往成本較高，并需要添加另外的生產(chǎn)設(shè)備和增加生產(chǎn)工序，盡管這種方法有時(shí)有些效果，實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)用卻很少。

 

2.工件與閥門之間

 

在閥門與成形材料之間加一層PVC之類的薄膜，有時(shí)也可以解決工件的拉傷問題。對于生產(chǎn)線通過機(jī)構(gòu)可以達(dá)到連續(xù)供給薄膜，而對于周期生產(chǎn)的沖壓設(shè)備，每生產(chǎn)一件工件需加一張薄膜，影響生產(chǎn)效率，此方法一般成本也很高，還會(huì)生產(chǎn)大量廢料，對于小批量的大型工件的生產(chǎn)采用此種方法是可取的。

 

3.閥門方面

 

通過改變閥門凸、凹材料或?qū)﹂y門凸、凹進(jìn)行表面處理或者選用合適的閥門材料，使被鋼材拉伸材料與凸、凹這樣接觸性質(zhì)發(fā)生改變。實(shí)踐證明，這是解決拉傷問題經(jīng)濟(jì)而有效的方法，也是目前廣泛采用的方法。

 

規(guī)范的熱處理工藝也是目前存在的問題，對于鋼材拉伸閥門的結(jié)構(gòu)、閥門鋼的力學(xué)性能要求等方面需要熱處理的配合，特別是大型、復(fù)雜的鋼材拉伸件，尺寸大對熱處理工件的爐內(nèi)擺放使受熱均勻、合理的工藝有較高的要求，尺寸變形和開裂常而發(fā)生，較高的硬度對后續(xù)的加工也增加難度和周期延長，從而成本提升，瑞典 SSAB閥體集團(tuán)預(yù)硬的TOOLOX拓達(dá)鋼無需熱處理避免了熱處理方面的問題，也減少閥門周期，綜合成本方面得到降低

 

綜上所述，解決工件及閥門凸、凹表面拉傷問題的方法很多，對于具體的個(gè)案，應(yīng)根據(jù)工件和載荷大小、生產(chǎn)批量、被加工材料的種類等情況選擇應(yīng)用的方法。在所有解決拉傷問題的方法中，以采用瑞典TOOLOX拓達(dá)鋼為閥門材料和對閥門凸、凹表面進(jìn)行化學(xué)氣相沉積、TD覆層處理為最好，其中又以 TOOLOX拓達(dá)鋼性價(jià)比最高。

 

閥門表面強(qiáng)化處理多方面選擇

 

選擇1.離子滲氮,為了提高具的抗蝕性、耐磨性、抗熱疲勞和防粘附性能,可采用離子滲氮。離子滲氮的突出優(yōu)點(diǎn)是顯著地縮短了滲氮時(shí)間,可通過不同氣體組份調(diào)節(jié)控制滲層組織,降低了滲氮層的表面脆性,變形小,滲層硬度分布曲線較平穩(wěn),不易產(chǎn)生剝落和熱疲勞?？蓾B的基體材料比氣體滲氮廣,無毒,不會(huì)爆炸,生產(chǎn)安全,但對形狀復(fù)雜具,難以獲得均勻的加熱和均勻的滲層,且滲層較淺,過渡層較陡,溫度測定及溫度均勻性仍有待于解決。

 

離子滲氮溫度以450~520℃為宜,經(jīng)處理6~9h后,滲氮層深約0.2~0.3mm。溫度過低,滲層太薄;溫度過高,則表層易出現(xiàn)疏松層,降低抗粘能力。離子滲氮其滲層厚度以0.2~0.3mm為宜。磨損后的離子滲氮具,經(jīng)修復(fù)和再次離子滲氮后,可投入使用,從而可大大地提高具的總使用壽命。

 

選擇2.氮碳共滲,氮碳共滲工藝溫度較低(560~570℃),變形量小,經(jīng)處理的具鋼表面硬度高達(dá)900~1000HV,耐磨性好,耐蝕性強(qiáng),有較高的高溫硬度,可用于壓鑄、冷鐓、冷擠、熱擠、高速鍛及塑料,分別可提高使用壽命1~9倍。但氣體氮碳共滲后常發(fā)生變形,膨脹量占化合物厚度的25%左右,不宜用于精密具。處理前必經(jīng)去退火和消除殘余。在一些成形負(fù)荷很小的場合，有時(shí)通過添加潤滑油或加EP添加劑的潤滑油就可以解決工件的拉傷問題。

 

例如:Cr12MoV鋼制鋼板彈簧孔沖孔凹,經(jīng)氣體氮碳共滲和鹽浴滲釩處理后,可使具壽命提高3倍。又如:60Si2鋼制冷鐓螺釘沖頭,采用預(yù)先滲氮、短時(shí)碳氮共滲、直接淬油、低溫淬火及較高溫度回火處理工藝,可改善心部韌性,提高冷鐓沖頭壽命2倍以上。碳氮共滲工藝如圖1所示。

 

選擇3.碳氮硼三元共滲,三元共滲可在滲氮爐中進(jìn)行,滲劑為含硼有機(jī)滲劑和氨,閥門融化其比例為1∶7,共滲溫度為600℃,共滲時(shí)間4h,共滲層化合物層厚3~4μm,擴(kuò)散層深度0.23mm,表面硬度為HV011050。經(jīng)共滲處理后具的壽命顯著提高。

表面強(qiáng)化處理方法很多,主要有滲碳、滲氮、滲硫、滲硼、氮碳共滲、滲金屬等。采用不同的表面強(qiáng)化處理工藝,可使具使用壽命提高幾倍甚至于幾十倍,近幾年又出現(xiàn)了一些表面強(qiáng)化工藝,本文著重四個(gè)方面介紹,供同行參考。